Nella maggior parte dei casi vengono tenuti saldamente con entrambe le mani e guidati attraverso la lama della sega rotante o il nastro da taglio (per seghe a nastro). (In conformità con tutte le norme di sicurezza pertinenti!).

Oppure le pietre vengono fissate saldamente in un morsetto per pietre e poi guidate manualmente attraverso la lama della sega o utilizzando un avanzamento (peso o avanzamento elettrico). (In conformità con tutte le norme di sicurezza pertinenti!).

Come additivi di raffreddamento vengono utilizzati oli e additivi refrigeranti. L’acqua da sola è la scelta peggiore poiché non fornisce un raffreddamento sufficiente alla lama della sega nell’area di taglio. Gli additivi da taglio miscelati con acqua si sono rivelati un'opzione più economica. Le pietre molto dure vengono solitamente separate con olio refrigerante puro. Si prega di leggere la scheda tecnica perché potrebbe contenere sostanze dannose per la salute o per l'ambiente. Tagliare solo con una maschera respiratoria/facciale!
Anche le lame diamantate dovrebbero essere affilate di tanto in tanto, poiché i diamanti sulla lama della sega si arrotondano e la lama della sega non taglia più correttamente. Per renderli nuovamente taglienti vengono utilizzati diversi materiali/pietre per affilare. Non lasciare le lame della sega per un lungo periodo nella miscela di additivi dell'acqua di raffreddamento, poiché possono essere attaccate dalla ruggine e causare danni o addirittura lesioni durante il funzionamento! Scaricare quindi il liquido refrigerante in modo tale che la lama della sega non vi sia più immersa. In alternativa è possibile utilizzare anche un sistema di pompe di circolazione. Rispettare rigorosamente anche le velocità massime indicate dal produttore della lama. Questo non deve essere superato!
Conclusione: quanto più bello è il taglio, tanto meno lavoro di levigatura ci si deve aspettare. La qualità del taglio (rugosità superficiale) dipende da diversi fattori:

• la lama della sega
• numero di rivoluzioni
• Velocità di avanzamento (quanto velocemente avviene il taglio)
• refrigerante

Levigatura a macchina con fogli abrasivi (rivestiti con carburo di silicio. “Carta vetrata a umido”. Levigatura a umido

Qui viene utilizzato un abrasivo legato ed economico, che viene applicato su fogli di cartone leggero (disponibile anche nei negozi di ferramenta). Viene tagliato nel formato del disco e applicato (incollato) su una piastra portante piatta utilizzando un adesivo sensibile alla pressione (spray). I fogli abrasivi usurati possono essere rimossi e il disco portante può essere rivestito nuovamente. I risultati sono impressionanti poiché la qualità della carta vetrata è costantemente buona. Da notare che i grani grossi vengono fatti funzionare a bassa velocità (150-300 giri al minuto) per appiattirsi. Lo svantaggio della carta vetrata bagnata è che questi fogli abrasivi si consumano relativamente rapidamente e diventano opachi, il che comporta costi più elevati per le pietre più dure. Anche il tempo di rettifica è più lungo rispetto ai dischi diamantati (“giri”). Se procedi con attenzione, anche questo metodo produrrà risultati puliti.

La lucidatura avviene su diversi supporti come feltro, sughero, cuoio, lastre di plastica con paste lucidanti diamantate e ossidi lucidanti. Quando si lucida con ossido di cerio e altri ossidi, si consigliano velocità di 150-200 giri al minuto mantenendo umida la mola lucidante.

La levigatura a secco con carta vetrata ad acqua è generalmente sconsigliata per motivi di salute!

Levigatura meccanica su levigatrice a nastro ad umido

Un metodo molto più diffuso negli USA e in Sud America che in Europa. I nastri abrasivi in ​​Sica o diamantati vengono utilizzati con l'aggiunta di acqua per raffreddare e far galleggiare il materiale levigato. Questo metodo viene utilizzato anche come macinazione a secco, il che, tuttavia, rappresenta un problema per la salute.

Rettifica con dischi diamantati sinterizzati, rettifica ad umido

Questo metodo ha sicuramente i suoi vantaggi, soprattutto per la pianificazione dopo il taglio, poiché è rapido. La durata della piastra abrasiva, a seconda dell'altezza del rivestimento, è da lunga a molto lunga e può quindi essere definita anche economicamente vantaggiosa. È bene notare che il disco deve essere lavorato di tanto in tanto con un ravvivatore diamantato affinché rimanga il più piatto possibile. Molte smerigliatrici evitano questo metodo, soprattutto quando si utilizzano più dischi sinterizzati, poiché comporta costi notevoli. Questi dischi sinterizzati si trovano più comunemente nelle macchine sfaccettatrici.

Levigatura con tamburo abrasivo, aspiratore (tumbler)

Con tali dispositivi, la forma originale delle pietre riempite viene modificata da leggermente a significativamente. Ciò dipende dalla dimensione del grano abrasivo e dal tempo di macinazione. Le pietre tagliate e levigate vengono dette taglio “barocco”. È possibile molare e lucidare non solo le pietre grezze, ma anche i pendenti premolati, le lastre di pietra e le pietre pretagliate. La media Il tempo di lavorazione è di 2-4 settimane a seconda della durezza delle pietre. Le pietre vengono riempite nel contenitore di macinazione con l'aggiunta di grana abrasiva sciolta (in polvere) Sica o ossido di alluminio, corindone e acqua. La quantità di riempimento non deve superare i 2/3 per ottenere un corretto sfregamento reciproco. Con lo aspiratore (tumbler), il processo di levigatura/lucidatura è più veloce perché questi dispositivi funzionano con un'elevata velocità di vibrazione e le pietre si macinano a vicenda più intensamente in tutte le direzioni. Molte smerigliatrici aggiungono pellet di ceramica o altro materiale a cui si lega il grano abrasivo durante il processo di macinazione. È inoltre importante aggiungere circa 1/3 di piccole “pietre trascinatrici” (pezzi di marmo o quarzo grandi circa 1-2 cm (a seconda della durezza delle pietre burattate da macinare) che sono responsabili del movimento costante della massa nello respiratore. Quello riempito nello respiratore La miscela di pietre, polvere abrasiva, pellet di ceramica e acqua deve ruotare costantemente e lentamente in cerchio e allo stesso tempo mostrare un movimento rotatorio. La quantità di acqua riempita è un criterio importante , che determina se tutto gira bene nello aspiratore o meno. Se si aggiunge acqua, la quantità si rapprenderà presto e vibrerà al livello, il che non avrà successo. Si dovrebbe quindi iniziare con uno aspiratore da 2,5 litri all'inizio della macinazione aggiungendo 1/16 - 1/8 litro d'acqua - e poi osservarlo Controllare se la miscela gira e rotola dopo un po' Se necessario, aggiungere sempre un po' d'acqua con uno spruzzatore Controllare il processo ogni poche ore e aggiungere POCA acqua se necessario. Dopo 24 ore tutto va pulito e se si desidera una maggiore abrasione della pietra, carteggiare nuovamente con la stessa (ma fresca) quantità di polvere abrasiva (circa 3 cucchiai). Successivamente eseguire lo stesso procedimento con la grana successiva, più fine, ecc. Quando le pietre burattate sono state finalmente macinate finemente con grana 1200 (a seconda del tipo di pietra, ecc.), è necessario pulirle nuovamente accuratamente, poiché ora possono essere lucidato. Molte smerigliatrici utilizzano il proprio contenitore di lucidatura per lucidare in modo che la grana grossolana delle passate di macinazione precedenti non possa graffiare le pietre. La pulizia e la pulizia tra i singoli passaggi sono qui la prima priorità!

Processo di lucidatura:

Le pietre finemente macinate vengono riempite nel contenitore per lucidatura con un agente lucidante adatto, un po' d'acqua ed eventualmente l'aggiunta di pellet ceramici lucidanti. Anche le piccole pietre conduttrici, che ora sono state macinate finemente, entrano nel contenitore in modo che possano iniziare la rotazione e la vibrazione necessarie. Alcuni grinder utilizzano anche additivi lucidanti come pezzi di guscio di noce, cubetti di legno e molto altro (i loro segreti).

Le pietre barocche finite e lucidate possono quindi essere incastonate, dotate di occhiello o usate sciolte, ecc.

Gli aspiratori vengono utilizzati anche in vari settori dell'industria per sbavare, arrotondare, lucidare.

In questo contesto va menzionato anche l'aspiratore piatto, sul quale le pietre (solo già tagliate) a grana sciolta vengono macinate e lucidate mediante vibrazione. Questo procedimento richiede molto tempo, ma dà buoni risultati, soprattutto se il piano di appoggio della vasca è in metallo duro (le comuni vasche in alluminio, invece, dopo un po' si consumano e si crea una leggera depressione nel punto in cui le pietre non possono più essere posizionate. È anche utile caricare le pietre o le lastre di pietra (stucco o simili) in modo che vi sia una maggiore pressione di contatto e questo aumenti l'abrasione.